简要介绍了单体液压支柱在生产过程中出现胀缸的情况及危害性。采用理论计算、试验室实验、铁谱分析等技术方法，研究分析了胀缸产生的条件及成因。结果表明:单体液压支柱在额定工作阻力条件下能够保证正常工作，只有在三用阀出现失效的情况下，活塞腔压力超过额定值后得不到释放，液压引起的应力超过缸体的极限应力而导致其变形损坏。
介绍了虚拟样机技术的概念，国内外单体液压支柱的发展状况以及利用虚拟样机技术进行单体液压支柱设计的意义。
现在的生产中单体液压支柱得到越来越广泛的应用，更好地保障了在煤矿下作业的每一个工人生命安全，更加确保了煤矿企业的经济效益和施工安全。那么这就更加要求我们煤矿矿井工作人员对单体液压支柱更加了解，学会保养。首先，矿用单体液压支柱为恒阻式支柱，它可以与各种顶梁配合，也可以作主柱使用。单体液压支柱一到了矿井工作场地，为确保安全应该进行的检查。对有故障的支柱，要有针对性的进行修理，不要盲目的拆装。还有就是，单体液压支柱的零部件要清洗干净后再装配，严格禁止脏物进入支柱内腔，因为脏物是破坏密封，造成渗漏的主要因素。单体液压支柱的广泛使用，降低了劳动强度，节省了工作液，升降速度快，使用寿命长，为煤矿工作带来了很大的便利。
根据悬浮单体液压支柱的工作原理及结构特点，对其形成胀缸的条件作以下分析：
其一当单体液压支柱升柱到撑紧顶板达到初撑力后，由于供液泵站系统的卸载阀失效，供液压力持续升高而导致胀缸。
其二如前所述升柱时上腔气压在可靠的密封封闭下不能释放，而上下腔面积之比为10:1，若供液泵站额定工作压力15～20MPa(或31.9MPa)，流量125L/min(或200L/min)，那么上腔的压力就将达到150～200MPa(或319MPa)，升柱速度0.27m/s(或0.4m/s)。这无疑能够达到形成胀缸的条件。
其三原设计缸体壁厚强度不足，工作应力大于许用应力；或生产制造过程中有代料现象而降低了设计强度。
其四三用阀失效，DN12-250/80DN型单体内注式液压支柱供应，当顶板来压强度超过其额定工作压力后，其中的安全阀不能开启卸荷，致使缸体活塞腔压力超过其许用应力而造成缸体变形。
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