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锻造锻件的设备如何选择？
锻造锻件的设备能量要大，刚性要好。
冷锻时，锻件变形抗力大，而且载荷较为集中。所以需要压机有足够的变形能量和较好的刚性。良好的导向装置。冷环形锻件精度要求高，设备和模具导向均应加强。要有顶出装置。冷锻件和模具间有较大的粘着力，顶出力约为公称压力lO%。要有可靠的过载保险装置。
冷环形锻件过程中容易超载，特别对于行程固定的机械压力机，必须要有过载保险装置。合适的挤压速度。在上模接触金属坯料后，锻压速度应保持均匀，一般为O.l-O.4m/z。
冷锻和冷挤压的常用设备：通用的液压机。通用的机械压力机。冷锻压机有两大类：机械压力机和液压机机械压力机有肘杆式和偏心式等形式，行程固定，适用于批量较大的中小零件液压机行程不固定，适合于中、大型锻件压力机有较好的冷锻和冷挤压的功能，而且有机械化和自动化接口装置，目前已由单工位向多工位方向发展，异型锻件加工电话，设备吨位已达2OOOOKN以上。
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轴承锻件冷却不当对锻件有什么影响？
轴承的使用寿命对用户来说至关重要，而锻造过程的各个环节直接影响着轴承的质量。轴承钢的加热温度，始锻温度、终锻温度、以及降温速度等对轴承的质量有着很大的关系。 轴承钢锻件在锻造之后尤其是终端温度超过850℃，要求必须快速冷却，在冷却过程中，如果冷却速度不当会产生锻件开裂、网状碳化物等缺陷，严重降低钢的机械性能，影响轴承的使用寿命，轻则返工处理，重则整批报废并且有可能产生人身安全，造成重大的经济损失。
目前存在的问题
我厂传统的降温方式，虽然满足工艺要求，但是由于有些锻件终锻温度在900℃左右， 锻件经过传送带后堆积在料筐中，再加上喷嘴的方向是固定不变，造成锻件不能的进行降温并且降温速度慢，整个锻件上下部位的温度有温差，后加工的锻件由于温度较髙，会把热量传给之前已经降温的锻件，这样重复的升温降温对锻件的质量极其不利，没有有效的控制手段，容易形成大的网状碳化物，因此需要进行改造。
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锻件常用的冷却方法：
堆冷。锻件堆在料筐里在空气中冷却。坑（箱）冷。锻件放在地坑里或铁箱中冷却。
灰砂冷。锻件放在炉渣、灰或砂中冷却。用的灰及砂必须干燥。一般锻件入灰砂的温度不低于500℃，周围蓄灰砂厚度不少于80mm。
炉冷。锻件放入炉温为500-700℃的加热炉中缓慢冷却，冷却速度可以按规定速度调节。锻件入炉温度一般不低于600-650℃，待锻件温度和炉温一致后，随炉冷却。炉内要避免冷空气进入。一般出炉温度不高于100-150℃。
控制冷却。终锻后控制锻件的冷却速度以达到一定目的。终锻后的锻件冷却方法，一般说，尺寸较小的锻件表里温差较小，冷却速度可以快些，大锻件的冷却速度应该慢些。碳钢和低合金结构钢热传导性较好，表里温差较小，冷却速度可以快些，高合金结构钢的导热性能差，冷却速度要慢些。所以不同锻件的冷却规范应根据材料的化学成分和锻件的大散热尺寸等因素选定。
等温退火。白点敏感钢锭的冶炼、浇铸后的冷却工艺是否正确是保证质量的前提，而锻后的头一次冷却也是一个关键。通常认为就是在停锻后直接进行扩氢等温退火。
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