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企业资质

厦门易仕通科技有限公司

金牌会员1
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企业等级:金牌会员
经营模式:生产加工
所在地区:福建 厦门
联系卖家:温经理
手机号码:18206098668
公司官网:www.yeaston.cn
企业地址:厦门市同安区西柯福明路200号2#厂房
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企业概况

厦门易仕通科技有限公司是一家以**为基础,生产销售各种吸塑包装制品的吸塑厂,产品远销国内外,深受用户的好评。公司成立于2007年,拥有**的现代化成套吸塑生产设备和检测仪器、拥有不断创新的吸塑技术**和诚信为本的经营理念,为广大客户提供吸塑制品和热情周到的服务。...

长泰吸塑内托-吸塑内托价格参考-厦门易仕通(推荐商家)

产品编号:100117530294                    更新时间:2025-07-18
价格: 来电议定
厦门易仕通科技有限公司

厦门易仕通科技有限公司

  • 主营业务:吸塑盒吸塑托盘吸塑面罩,吸塑内托,吸塑包装吸塑定制
  • 公司官网:www.yeaston.cn
  • 公司地址:厦门市同安区西柯福明路200号2#厂房

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温经理 18206098668

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产品详情
吸塑内托尺寸规格

吸塑内托尺寸规格解析
吸塑内托是一种通过加热塑料片材吸附于模具表面成型的包装制品,其尺寸规格需根据具体应用场景定制。以下是关键参数及设计要点:
一、基础尺寸范围
1.长宽规格:常见尺寸为50mm×50mm至600mm×800mm,吸塑内托尺寸规格,超大型定制可达1200mm×1500mm;
2.高度范围:常规深度10-150mm,特殊结构可设计200mm以上;
3.壁厚参数:PVC材质常用0.3-1.5mm,PET材料多采用0.5-2.0mm,食品级PP材料建议0.8-2.5mm。
二、设计要素
1.产品适配性:内托尺寸需预留1-3mm缓冲间隙,精密电子产品建议公差±0.5mm;
2.承重结构:每平方厘米载荷0.5-3kg,堆叠运输需加强边缘筋位设计;
3.模具限制:吸塑机成型深度比通常为1:1,复杂结构需分层设计;
4.标准化适配:常见外箱规格匹配设计(如530×315×215mm等标准箱型)。
三、行业应用差异
1.电子产品:薄壁精密结构(0.5-1.2mm),多采用防静电PET材料;
2.:严格符合灭菌尺寸稳定性要求,壁厚不低于1.2mm;
3.食品包装:PP材质厚度需≥1.0mm,符合FDA接触安全标准;
4.工业件运输:加强筋设计提升抗压强度,壁厚可达2.5mm。
四、工艺控制要点
1.热成型收缩率:PVC收缩率0.5-2%,PET约1.5-3%;
2.拔模角度:垂直面需设计1-3°斜度保证脱模;
3.透气孔设计:深腔结构需设置Φ2-5mm排气孔。
定制吸塑内托时,建议提供产品3D模型或实物样品,长泰吸塑内托,综合考虑运输振动系数、仓储堆码层数等动态因素,通过跌落测试验证尺寸合理性。供应商可提供DFM(可制造性设计)分析,优化尺寸公差与成本平衡。


ps吸塑托盘质量保障

PS吸塑托盘质量保障体系解析
PS吸塑托盘作为广泛应用于食品、、电子等行业的包装载体,吸塑内托价格参考,其质量直接影响产品储运安全。为确保产品质量达标,需建立全流程质量保障体系:
一、原料品质管控
选用高纯度聚(GPPS)原料,要求供应商提供FDA食品级认证、ROHS环保检测报告。原料入库前需核验熔融指数(MI值)、透光率等关键指标,确保材料符合耐冲击、耐低温(-20℃)及透明度要求。每批次原料留样备查,建立可追溯档案。
二、精密生产工艺控制
采用恒温恒湿车间环境,吸塑成型阶段通过红外测温仪实时监控加热板温度(±2℃精度),确保片材受热均匀。模具设计需经有限元分析验证,重点优化边角厚度分布,成型压力稳定在0.6-0.8MPa范围。配备自动修边机保证边缘平整度误差≤0.5mm。
三、全维度质量检测
执行三级检测机制:①在线检测包含厚度测量(激光测厚仪)、真空成型完整性测试;②成品实验室检测涵盖跌落测试(1.2m高度三次无破损)、堆码测试(承重200kg/㎡持续24h)、耐油脂测试;③每季度送检第三方机构进行VOC残留量、重金属迁移量检测。
四、智能仓储管理
成品入库采用立体货架存储,配备温湿度监控系统(温度15-25℃,湿度≤60%RH)。出库前使用AI视觉检测系统进行表面缺陷筛查,不良品自动分拣率可达99.6%。定制产品实行批次管理系统,支持12个月质量追溯。
五、持续改进机制
通过客户反馈大数据分析,每月召开质量改进会议,重点优化模具设计参数。获得ISO9001质量管理体系认证,每年投入营收3%用于设备智能化升级,确保产品不良率控制在0.3‰以下。
本体系通过22道关键控制点的严格把控,使PS吸塑托盘在尺寸精度、力学性能、卫生安全等方面达到行业水平,为客户提供可靠的包装解决方案。


吸塑底托定制周期通常需要15-30天完成,具体时长受产品复杂度、模具制作、材料选择及订单量等因素影响。以下是定制流程及周期分解:
一、需求沟通与确认(1-3天)
客户需明确底托的尺寸、厚度、材质(如PVC、PET、PS等)、承重要求及表面处理工艺(植绒、防静电等)。技术团队将评估可行性,若设计需调整或材料特殊(如进口环保材料),周期可能延长。
二、模具开发阶段(5-10天)
1.简易模具:单腔铝模适用于小批量订单,3-5天可完成。
2.复杂模具:多腔钢模需CNC精密加工,耗时7-10天。异形结构或带卡扣设计需增加试模次数,可能额外增加2-3天。
*注:模具费用通常单独核算,部分厂家支持模具费返还政策。*
三、样品生产与确认(3-5天)
首样生产后需进行尺寸校验、跌落测试及适配性检测。建议客户同步寄送实物产品进行匹配验证。若需修改(如调整边缘倒角角度),每次返工增加2-3天。
四、量产阶段(3-10天)
1.小批量(<5,000件):3-5天可完成,采用半自动吸塑机生产。
2.大批量(>10万件):全自动生产线配合多模轮转,日均产能可达2-3万件,但排产需提前预约。
*特殊工艺(如UV喷涂)或异形冲切会降低20%-30%产能。*
五、物流运输(1-7天)
长三角/珠三角区域陆运通常1-3天达,跨境订单需预留清关时间。建议选择打托+缠绕膜包装,吸塑内托环保性能,降低运输损耗风险。
周期优化建议:
1.优先选用厂家现有模具库匹配度>80%的通用方案
2.采用0.5-1.2mm标准厚度PVC材料
3.提前提供3D图纸(STP/IGS格式)减少设计反复
4.避开春节/中秋等生产旺季下单
旺季周期可能延长40%,建议预留10天缓冲期。部分厂商提供加急服务(额外支付30%加急费可压缩至10-12天),但需评估模具耐久度风险。


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